Wstęp      

       Dla firm produkcyjnych czy też usługowych, ważnym zadaniem jest ilościowa kontrola wykonanych detali w ramach poszczególnych zleceń produkcyjnych. W przypadku, gdy ich ilość nie jest zbyt duża, mamy szansę nad tym rozsądnie zapanować. Jeśli natomiast tych zleceń jest kilka i każde z nich ma dużą ilość pozycji, mogą pojawić się problemy z ich planowaniem, realizacją oraz monitoringiem. 
       W takiej sytuacji, niezwykle pomocnym narzędziem dla technologów (operatorów) są, dedykowane do tego typu zadań, narzędzia programu SigmaNest. Pozwolą nam one na:

        - Zdefiniowanie poszczególnych zleceń wraz z określeniem finalnej daty wykonania, priorytetów, nazwy wyrobu, serii w wyrobie, numeru zamówienia klienta
        - Opracowanie rozkładów z możliwością łączenia zleceń po materiale i grubości. Dodatkową opcją jest możliwość filtracji, na jaki proces mają iść dane pozycje – system może utworzyć dwa różne zadania nawet na tą samą grubość oraz gatunek, jeżeli detale miały określone maszynę np.: laser lub plazmę

        Poza tym:

        - SigmaNest po rozkładzie i nałożeniu technologii utworzy raport w ramach, którego pokaże operatorowi, z których zleceń pochodzą dane detale
        - Po aktualizacji programu NC, SigmaNest oznaczy odpowiednio ile detali w ramach poszczególnych zleceń zostało już wykonanych finalnie oraz – jeżeli podamy te informacje - przypisze z arkusza numer atestu oraz wytopu

       To, oraz jeszcze kilka innych przydatnych funkcji odnajdziemy w programie SigmaNest.  Poniżej przedstawiono w szczegółach poszczególne etapy tworzenia zleceń produkcyjnych w programie SigmaNEST, oraz możliwości ich modyfikacji i zarządzania.
      

       Podczas przyjęcia każdego zlecenia od zewnętrznych firm, możemy nie tylko zapisać w programie SigmaNEST takie informacje jak: liczba sztuk części, materiał, grubość oraz wymiary detalu, rysunek 1.1., ale także zapisać jego geometrię (w postaci np. DXF, DWG, DSTV i inne). Dodatkowo do każdego zlecenia można przypisywać odpowiedniego klienta z wcześniej zdefiniowanej bazy kontrahentów.

 Rys.1.1.  Przykład zdefiniowanego zlecenia w programie SigmaNEST

       
      Utworzone zlecenie możemy w dowolny sposób edytować - zmieniać parametry już wczytanych detali lub wczytać do zlecenia dodatkowe części do wykonania, np. z bazy części. Dla każdej części możemy przypisać odpowiedni termin, w którym ma być wykonana, czy też zaznaczyć jej ważność w danym zleceniu. W ten sposób tworzymy w systemie prosty harmonogram produkcyjny, który będzie informował technologa, co ma zrobić w danym dniu. Jest to bardzo istotne, gdyż w wielu firmach operacja wycinania z arkusza blachy, jest jedną z pierwszych, w całym procesie technologicznym.

      Dodatkowo, program pozwala nam na monitorowanie przepływu kosztów w firmie za materiał zakupiony dla poszczególnych zleceń, rysunek 1.2.. Jak widać w tabeli koszty te są ułożone ze względu na: datę wykonania detalu i rodzaj każdego z materiałów. Poniżej przedstawiono koszty materiałowe w postaci wykresu. Wyprzedzając ten etap, możemy mieć raport w ramach, którego program SigmaNest podsumuje pod względem kosztowym każdy arkusz tzn.: poda łączny koszt wycięcia detali na poszczególne zlecenia.

 Rys.1.2.  Kontrola przepływu kosztów za materiał w programie SigmaNest

  2. Rozkład części za zlecenia - grupowanie zleceń

 
      Po zdefiniowaniu wszystkich przyjętych do produkcji zleceń, użytkownik programu może wczytać do obszaru roboczego - według swoich kryteriów - detale z kilku zleceń jednocześnie i rozpocząć pracę nad nimi. Funkcja sortowania części po rodzaju materiału i jego grubości, pozwoli na bardzo szybkie i automatycznie podzielenie zaimportowanych detali z kilku zadań.
      Wybierając i wykonując kolejne zadania, uaktualniamy stan wykonanych części na zleceniach tzn.: gdy zrobimy rozmieszczenia i nałożymy ścieżkę NC oraz później wygenerujemy kod NC to program w tabeli zleceń pokaże nam, że dane detale mają status „W procesie”. Ten status oznacza, że dane detale czekają w kolejce do wycięcia.

       Zlecenia możemy łączyć na różne sposoby:

      - Rozmieszczać części z kilku zleceń na jednym tym samym arkuszu (mieszanie detale na arkuszu),

      - Grupować części ze zleceń na 1 arkuszu np.: pierwsze rozmieszczać części ze zlecenia ważniejszego, a później kolejne grupy detali ze zleceń o niższym priorytecie,

      -  Możemy również zabronić programowi rozmieszczać części z różnych zleceń na tych samych arkuszach blachy,

      Są to rozwiązania nie tylko praktyczne, ale także pozwalające na generowanie znacznych oszczędności. Dzięki łączeniu kilku zleceń, rozmieszczamy na jednym arkuszu części dla np. 3 klientów, co pozwala nam na osiągnięcie większego uzysku na danym rozmieszczeniu.

3. Kontrola wykonania zleceń

      Po wykonaniu wszystkich zadań na dany dzień (rozkłady oraz kody NC) możemy szybko sprawdzić stan zleceń oraz liczbę wykonanych części, rysunek 3.1. Możemy sprawdzić to na podglądzie programu lub po prostu wydrukować raport w formie np. pliku PDF dla wybranego zlecenia lub ich całości. Obrazuje nam to, jak wygląda postęp prac czy też, jak procentowo zaawansowane jest wykonanie danego zlecenia. 

 Rys.3.1.  Zlecenie na etapie realizacji

 
      Na kolor niebieski zaznaczono liczbę wszystkich części dla poszczególnych zleceń, jakie zostały zamówione prze firmę zlecającą. Niektóre części zostały już wykonane przez nasz zakład i ilość tych części została wpisana w zielonej kolumnie. Gdy dla niektórych detali w programie SigmaNEST zostały utworzone rozmieszczenia i nałożona ścieżka cięcia - informacja na temat liczby takich części umieszczona jest w oknie oznaczonym na czerwono. Ponadto do każdego zlecenia można wejść osobno i szczegółowo zweryfikować proces jego realizacji, rysunek 3.1.

  Rys.3.2.  Jedno z realizowanych równolegle zleceń

      Jak widać, równocześnie mamy możliwość szczegółowego wglądu dla każdej z części. Dzięki temu wiemy, ile z nich jest zamówionych, ile wykonanych, a ile nadal w tzw. „procesie”. Klikając w przycisk „Raport” możemy sprawdzić numery programów NC, które będą odpowiadać za wycięcie detali w ramach danego zlecenia.
      W przypadku ewentualnych zmian dokonanych przez kontrahenta – nasze zlecenie możemy edytować na każdym etapie pracy.
      Jeśli już zrealizujemy zlecenie – tzn. wykonamy wszystkie detale dla naszego odbiorcy -  możemy zapisać je do archiwum.

 4. Śledzenie atestów i wytopów

Wstęp      

       Jeśli wykonujesz usługi lub musisz wyceniać zlecenia dla zewnętrznych firm to przed realizacją zamówienia musisz stworzyć: szybko, a zarazem dokładnie wycenę robocizny (materiał plus czas pracy maszyny). Przy tym zadaniu pomoże Ci moduł „Tworzenia Wycen” dostępny w programie SigmaNEST. 

       Jak on działa i jakich informacji może dostarczyć użytkownikowi? Przede wszystkim umożliwia wyliczenie następujących kosztów:

         -    koszt po wadze netto detali
         -   koszt po wadze prostokątnej
        - koszt po wadze brutto detali  (rozumiany, jako koszt netto + procentowa waga wartości ażuru, którą system przypisuje do danego detalu) – w SigmaNest jest to nazwane „kosztem rozmieszczenia”. 

        Dodatkowo przy tworzeniu wyceny można dorzucić koszty związane z czasem pracy maszyny. Tutaj również na etapie konfiguracji tego modułu możemy wprowadzić różne dane, które pozwalają nam na uzyskanie bardzo dokładnej wyceny. Możemy zdefiniować następujące koszty:

       - Koszty ogólne: stawka za roboczogodzinę maszyny, stawka od metra cięcia, koszt za przebicie – są to koszty globalne i może to dobrze działać, zarówno w przypadku jednej maszyny, jak i podobnych maszyn w zakresie tego samego  procesu
        - Koszty maszynowe: te same dane, co powyżej, ale w tym przypadku mamy możliwość zdefiniowania różnych kosztów na każdą z maszyn oraz różnych stawek na jedną maszynę (w przypadku, jeśli ma ona na sobie np.: palnik gazowy oraz palnik plazmowy)
       - Koszty szczegółowe: to samo, co powyżej (w pełnym zakresie) plus nieliniowe traktowanie kosztów przebicia – tzn.: możemy do każdego gatunku i grubości przypisać różne koszty za przebicie.

       Oczywiście algorytmy są konfigurowalne i mamy możliwość zdefiniowania jeszcze kilku innych parametrów, które mogą być brane pod uwagę przy robieniu kosztorysy np.: stawka za godzinę pracy operatora, koszt wózkowego i inne.
       Poniżej zostaną bezpośrednio opisane kolejne kroki, jakie trzeba podjąć, aby doprowadzić do finalnej wyceny.

 1. Stworzenie listy kontaktów.

        Pracując w tym module, mamy możliwość zdefiniowania bazy klientów, wraz z osobami kontaktowymi, do których wysyłamy oferty, dane adresowe do wysyłki i itp.. SigmaNEST wraz ze swoim modułem wycen, wychodzi przy wycenie cięcia o krok dalej. Obok standardowej bazy klientów, możliwości tworzenia zleceń, pozwala na równoległą pracę nad kilkoma zleceniami jednocześnie wraz z możliwością podglądu części (ich geometria, waga, czas cięcia jak i długości cięcia). Mamy również pełną archiwizacje już wykonanych zleceń. Przykładową bazę zdefiniowanych klientów w programie SigmaNEST przedstawiono na rysunku 1.1.

Rys.1.1. Baza danych klientów w programie SigmaNest

2. Zdefiniowanie kosztów maszynowych.

      -  koszt cięcia [zł/milimetr] (na każdą maszynę oraz proces inny),
      -  koszt uruchomienia za roboczogodzinę wyrażone w złotych na sekundach  [zł/sekundę] (na każdą maszynę oraz proces inny ),
      -  koszt przebicia,
      - oraz inne, na podstawie, których program wyliczy koszty wykonania części era do programu części przeznaczone do wycięcia. Podczas definiowania rozmieszczenia może wejść do biblioteki arkuszy blach i pobrać odpowiadający mu arkusz. Program SigmaNEST automatycznie filtruje bazę danych arkuszy po rodzaju i grubości materiału co pozwala na szybsze znalezienie odpowiedniej blachy i uniknięcie ewentualnych błędów. Dodatkowo użytkownik może wybrać czy chce rozkładać detale na nowym arkuszy czy na arkuszu odpadowym lub też może wybrać oba magazynu i dla nich wskazać opcję: Dobierz najlepszy.

  Rys.2.1. Tabela definiowania kosztów maszynowych

      Program SigmaNEST pozwala na zdefiniowanie kosztów materiałowych, oraz kosztów maszynowych:
      Dzięki temu możesz w łatwy sposób podjąć decyzję, na której maszynie to zlecenie będzie bardziej opłacalne.

3. Baza części. 

      Pracując z naszym programem SigmaNEST używasz bazy detali, w której to masz możliwość dokładnego opisania danej części i przypisania takich danych jak: nazwa klienta, numer zlecenia, sposób rozkładu (np. uwzględnienie włóknistości materiału), czy też, na której maszynie musi być wycinany (względy technologiczne, jakościowe, kosztowe).

       Rys.3.1. Baza części

      Jeśli jakaś część była już wykonywana przez Twoja firmę to może ona mieć swoją już historię tzn.: w bazie danych części znajdziesz wszystkie informacje dotyczące kosztów wykonania części, wykonanych rozmieszczeń, numerów wytopów i atestów blach, na których wcześniej była cięta, czy też możesz sprawdzić czy dany detal nie miał już innych rewizji wykonania.

4. Wycena zamówienia.

 
    Jak wygląda sama wycena w programie SigmaNEST?
      Po zaimportowaniu części przeznaczonych do wycięcia oraz przypisaniu do nich  klienta, otrzymujemy okno „Wyceny”, gdzie umieszczone są informacje dotyczące:

       Kosztów materiałowych części po obszarze rzeczywistym oraz prostokątnym, rys.4.1.. Jeszcze przed wykonaniem rozmieszczenia części na arkuszu blachy program SigmaNEST bardzo szybko dostarcza nam informacji, nie tylko ile będzie kosztował materiał potrzebny na wykonanie części, ale także, jaki jest czas cięcia każdego z detali, czy całkowita waga. 

Rys.4.1. Wycena - koszty części

      Możesz wyliczać koszty części po jego właściwym kształcie lub po obszarze prostokątnym dla każdej z nich. Mogą tu być detale z różnych gatunków oraz różnych grubości. Informacje dotyczące danych klienta automatycznie są podczytane z wcześniej stworzonej bazy danych klientów, rys.4.2.

Rys.4.2. Wycena - informacje o kliencie

      Pozostałe dane dotyczące realizacji zamówienia również mogą być wczytane automatycznie. Tutaj możemy ustalić: termin ważności oferty, stawkę podatku i marży oraz ewentualne koszty wysyłkowe.

Rys.4.3. Wycena - informacje o sprzedaży

      Jeśli dokonamy już właściwego automatycznego rozkładu części na arkuszu blachy program SigmaNEST do wyceny wyliczy koszty maszynowe, oraz inne zdefiniowane przez użytkownika tak, aby wycena była już kompletna, rys.4.4.

Rys.4.4. Kompletna wycena

      Kolumna „Koszt rozmieszczenia” dostarcza informacji o wszystkich kosztach (materiałowych, maszynowych i innych), za jedną część. Kolejna kolumna zatytułowana „Cena”, to koszt zwielokrotniony o ilość zamówioną każdej z części.   Ostatecznie program podsumowuje nam całkowitą cenę wykonania tej usługi cięcia. Na koniec stworzonej wyceny można w bardzo szybki i prosty sposób wydrukować ją i wysłać do klienta. Rysunek 4.5., przedstawia przykładowy wydruk.

Rys.4.5. Przykładowy raport

       Po tym jak klient potwierdzi realizację zamówienia całościowo lub też częściowo zatwierdzasz tą wycenę, przekształcając ją w zlecenie produkcyjne. Po utworzeniu zlecenia produkcyjnego, możesz robiąc rozkłady łączyć różne zlecenia na jednym arkuszu. Dzięki temu może uda Ci się jeszcze bardziej ograniczyć koszty wykonania detali lub też przynajmniej ograniczyć sprawy logistyki z arkuszami całymi oraz odpadowymi. SigmaNest dla takiego arkusza również poda Ci koszt na detal oraz podsumowanie kosztów na zlecenie produkcyjne, co możesz efektywnie wykorzystać w procesie rekalkulacji poszczególnych zleceń.

      W kolejnym newsletterze opiszemy pracę ze zleceniami produkcyjnymi – jak je można grupować na rozkładzie, łączyć według różnych kryteriów, kontrolować ilości wykonane, oraz jak program śledzi atesty i wytopy dla poszczególnych detali. Jeśli masz jakieś pytania, skontaktuj się z nami! Z przyjemnością odpowiemy na wszelkie pytania:

        Tel.: +48 12 346 58 00
        E-mail: biuro@stigo.com.pl

Nowości w SigmaNest: magazyn arkuszy blach nowych oraz arkuszy odpadowych

Wstęp      

 1. Jak działa archiwizacja arkuszy blach w SigmaNest?
 

          1. 1. Tworzenie bazy danych arkuszy

          W programie SigmaNEST w zakładce „Lista arkuszy” użytkownik może zdefiniować wszystkie nowe arkusze blach, które znajdują się w magazynie zakładowym. Na rysunku 1.1. przedstawiono gotowy, zdefiniowany magazyn. Po wprowadzeniu przez użytkownika informacji dotyczących wymiarów arkusza blachy, oraz kosztów i gęstości materiału, program SigmaNEST automatycznie wyliczy całkowitą cenę każdego z arkuszy. Użytkownik może także zdefiniować informacje dotyczące położenia, numeru magazynowego ewentualnych uwag - wszystko po to, aby usprawnić i ułatwić Twoją pracę!

        Magazyn arkuszy blach pozwala na prowadzenie ewidencji atestów i wytopów. Po wprowadzeniu podczas definiowania arkusza blachy informacji dotyczących numeru atestu oraz odlewu (wytopu), każdemu detalowi  wyciętemu z danego arkusza blachy taki numer zostaje przypisany. Możliwe jest także wydrukowanie karty ewidencyjnej dla poszczególnych części. Dzięki czemu każdy z detali zawiera pełną dokumentacje, a wszystkie ważne informacje mamy zapisane w jednym programie - SigmaNEST. Jeśli jesteśmy zmuszeni do pilnego wyszukania konkretnego arkusza blachy, wbudowany filtr pozwoli nam na szukanie blach po rodzaju materiału, grubości czy nazwie.

        Dodatkowo - arkusze, których nie wykorzystamy w pełni, są zapisywane w bazie arkuszy odpadowych (rys.1.3), do późniejszego wykorzystania. SigmaNest pozwala więc, na wyeliminowanie do minimum potencjalnych strat na materiale.
Na każdym etapie pracy, istnieje możliwość wydrukowania szczegółowego raportu, zawierającego zestawienie wszystkich arkuszy blach nowych oraz odpadowych na magazynie, pogrupowanych według rodzaju materiału (rys.1.4.).

       Dodatkowo SigmaNest umożliwia wydrukowanie raportu z samych arkuszy odpadowych, gdzie poza podstawowymi informacjami jak: lokalizacja, materiał czy wymiary gabarytowe - użytkownik ma możliwość zobaczenia zarysu arkusza (rys.1.5).

Rys.1.1. Magazyn arkuszy blach nowych

        Rysunek 1.2. zawiera szczegółowy opis jednego z dostępnych arkuszy.

2. Korzystanie z bazy danych arkuszy

        Użytkownik pobiera do programu części przeznaczone do wycięcia. Podczas definiowania rozmieszczenia może wejść do biblioteki arkuszy blach i pobrać odpowiadający mu arkusz. Program SigmaNEST automatycznie filtruje bazę danych arkuszy po rodzaju i grubości materiału co pozwala na szybsze znalezienie odpowiedniej blachy i uniknięcie ewentualnych błędów. Dodatkowo użytkownik może wybrać czy chce rozkładać detale na nowym arkuszy czy na arkuszu odpadowym lub też może wybrać oba magazynu i dla nich wskazać opcję: Dobierz najlepszy.

Krok po kroku:

        Na odpowiednim arkuszu pobranym z bazy danych SigmaNEST, dokonaliśmy rozmieszczenia. Wszystkie części zostały rozmieszczone, jednak arkusz nie został wykorzystany w całości (rys.2.1), co pozwala na utworzenie odpadu. Za pomocą parametru Min % zużycia możemy określić do jakiej wartości wykorzystania arkusza, program ma dodać do niego linię odcięcia. W ten sposób użytkownik może określić procent zużycia arkusza, dla którego zostanie utworzony arkusz odpadowy. Przykładowo: jeśli procent zużycia określimy na 90%, a materiał zostanie wykorzystamy w 92%, odpad nie zostanie utworzony. W innym wypadku tzn. gdy wykorzystanie arkusza wyniesie mniej niż 90% linia odcięcia zostanie dodana w sposób automatyczny tworząc jednocześnie arkusz odpadowy. Użytkownik może również zdefiniować odsunięcie linii odcięcia od rozmieszczonych detali.

Rys.2.1. Rozkład części na arkuszu z bazy danych (arkusz I)

        Istnieje kilka możliwości odcięcia arkusza odpadowego:

        • Krok 1 (rys.2.2). Krok pierwszy odcina detale po kształcie prostokątnym.

Rys.2.2. Zapis powstałego odpadu

        Podczas tworzenia odpadu pojawia się okno do zapisu arkusza odpadowego - program wylicza automatycznie koszty odpadu, dzięki temu od razu widać ile zaoszczędzamy! Jednocześnie wyliczane są również: powierzchnia, wymiary gabarytowe oraz waga netto. Możemy zmienić miejsce położenia arkusza, dopisać nazwę lub wprowadzić ewentualne uwagi (rys.2.3).

Rys.2.3. Zapis powstałego odpadu

        • Krok 2, rys.2.4. Odcięcie w 2 wariancie pozwala na uzyskanie krawędzi o zaokrąglonym kształcie (nieostrych), jest ono najbardziej dokładne, a oszczędność na arkuszu odpadowym jest jeszcze większa.

Rys.2.4. Tworzenie odpadu wariant 2

Rys.2.5. Tworzenie odpadu wariant 3

        • Krok 4, rys.2.6. Odcięcie może mieć także kształt litery L.

 
Rys.2.6. Tworzenie odpadu wariant 4 (arkusz II)

        Oczywiście użytkownik może również dokonać ręcznego odcięcia arkusza blachy w programie według własnego uznania.
        Ale to jeszcze nie wszystkie możliwości jakie daje nam program SigmaNEST podczas tworzenia odpadów!  Pozwala on również na zapisywanie odpadów wewnętrznych (rys 2.7).
        Powstałe odpady przedstawione na rysunkach: 2.8 oraz rys.2.9.
 

Rys.2.7. Tworzenie odpadów wewnętrznych oraz zewnętrznych (arkusz III)
 

Rys.2.8. Odpad zewnętrzny

 
Rys.2.9. Odpad wewnętrzny

        Utworzony odpad zapisujemy do magazynu arkuszy odpadowych do ponownego wykorzystania. Podczas tworzenia w programie kolejnego rozmieszczenia, możemy pobrać arkusz odpadowy i dokonać na nim automatycznego rozkładu.    

        Oto kilka przykładów:

 
Rys.2.10. Wykorzystanie arkusza odpadowego (odpad z arkusza I)

         
Rys.2.11. Wykorzystanie arkusza odpadowego (odpad z arkusza II)

Rys.2.12. Wykorzystanie arkusza odpadowego (odpad z arkusza III)
 

Rys.2.13. Wykorzystanie arkusza odpadowego wewnętrznego (odpad z arkusza III)

        Ostatecznie nasuwa się najważniejsze pytanie: ile możemy zaoszczędzić  na tworzeniu arkuszy odpadowych ? Wszystko zależy od materiału: im droższy materiał tym większa oszczędność.
        W tabeli 2.1. przedstawiono oszczędności - dla wyżej omówionych przykładów - jakie może zyskać Twoja firma dzięki bazie arkuszy odpadowych.

 
Tab.2.1. Tabela kosztów arkuszy całych i odpadowych

  Pozostały odpad, który nie zostanie już wykorzystany można pociąć (rys.2.14.)
 

Rys.2.14. Cięcie odpadu
 

        SigmaNEST z modułem tworzenia arkuszy odpadowych, to doskonałe rozwiązanie dla wszystkich firm produkcyjnych, w których występuje proces wycinania części. Niezależnie od tego, czy jest to proces tlenowy, plazmowy, laserowy czy cięcie strumieniem wody. Podstawową zaletą tego modułu jest baza danych. Zbędne stają się inne programy do prowadzenia spisu blach na magazynie. Wszystko jest dostępne i zintegrowane w jednym programie! Dodatkowo funkcja odcięcia arkusza odpadowego, pozwala na maksymalne wykorzystanie zakupionych arkuszy blach, co daje nam widoczne oszczędności.

        Istotnym punktem w firmach produkcyjnych jest wyliczane kosztów wycięcia poszczególnych detali, deklaracja odcięcia arkusza odpadowego, wpływa na obniżenie tych kosztów dzięki temu oferta twojej firmy może być jeszcze bardziej konkurencyjna ! W następnym artykule szczegółowo przybliżmy moduł kosztorysowania prac w programie SigmaNEST.

        Jeśli masz jakieś pytania, skontaktuj się z nami! Z przyjemnością odpowiemy na wszelkie pytania:

        Tel.: +48 12 346 58 00
        E-mail: biuro@stigo.com.pl

Wstęp      

          Podczas procesu ciecia plazmą najbardziej eksploatowanymi elementami są dysze i elektrody. Co zrobić, aby zmniejszyć zużycie tych części? SigmaNEST's Nozzle Saver® to technologia, która umożliwia użytkownikowi w rozsądny sposób przedłużyć żywotność dysz, elektrod poprzez redukcję przebić i zwiększenie szybkości cięcia. W rezultacie zaoszczędzamy czas i pieniądze!
          Podczas każdego przebicia materiału palnikiem plazmowym, powstaje żużel, powodujący uszkodzenie dyszy (rysunek 1). SigmaNEST's Nozzle Saver® pozwala tego uniknąć. A dysze w dobrym stanie to lepsza jakość cięcia.

           Udogodnienia w SigmaNEST, które pozwalają na eliminacje ilości przebić w materiale to:

          1. Mostki termiczne – nie tylko pozwalają na wycinanie kilku detali przy jednym przebiciu materiału, ale świetnie sprawdzają się również przy wycinaniu elementów o małych rozmiarach, które dzięki połączeniu ze sobą nie wpadają pod ruszt maszyny, (rysunek 2). Można ustalać je automatycznie lub ręcznie dla dowolnie wybranych elementów. Dodatkowo trzymają detale względem siebie, dzięki czemu wpływ termiki na kształt wypalanego detalu jest mniejszy.

Rys.3  Standardowa ścieżka cięcia

 Rys.4  Ścieżka cięcia z zastosowaniem mostków termicznych

 Tab.1 Porównanie standardowej ścieżki cięcia z cięcie z mostkowaniem

          Cięcie z zastosowaniem mostków termicznych to duża oszczędność dla Twojej firmy. Zakładając, że koszt jednego przebicia arkusza blachy (związany przede wszystkim z wymianą wyeksploatowanych dysz i elektrod), to 1,5 zł, to na jednym arkuszu blachy możemy zaoszczędzić 36 zł. Podczas jednej zmiany może to być 180 zł. Co w skali roku daje ponad 40 000 zł. I to przy zastosowaniu tylko jednej z wielu dostępnych technologii cięcia w programie SigmaNEST !
          Ale oszczędność na materiałach eksploatacyjnych to nie jedyna zaleta wyżej opisanej technologii. Dzięki zastosowaniu mostków skracamy czas cięcia detali. W przedstawionym przykładzie to aż, prawie 9 minut.

          Cięcie łańcuchowe - umożliwia wypalanie kilku części przy jednym przebiciu arkusza blachy, rys 5. Narzędzie to nie tylko zmniejsza zużycie dysz palnika, ale i znacznie zwiększa oszczędność czasu pracy maszyny. Nie zapominajmy o tym, że niezwykle ważnym aspektem, jakim jest odpowiednie ustawienie, w zależności od procesu, sposobów wejścia oraz wyjścia z materiału. Dodatkowo cięcie łańcuchowe sprawia mniej kłopotów po rozpaleniu detali, gdyż nie trzeba ręcznie odcinać mostków jak ma to miejsce w pierwszym przykładzie.

Rys.5 Cięcie łańcuchowe

Porównanie cięcia łańcuchowego i standardowej ścieżki cięcia:

Rys.6 Standardowa ścieżka cięcia
 
 Rys.7 Cięcie detali z zastosowaniem łańcucha

Tab.2 Porównanie cięcia łańcuchowego z rozwiązaniem alternatywnym

         Technologia cięcie łańcuchowego również doskonale sprawdza się w procesie cięcia plazmowego. W wyżej wymienionym przykładzie jedne arkusz to oszczędność 18 zł, jedna zmiana to około 210 zł. Miesiąc to już 4 320 zł oszczędności dla Twojej firmy, w ciągu całego roku można już zaoszczędzić nawet do 50 000 zł ! Cięcie łańcuchowe skraca również czas cięcia detali.

                 2.IPierce – podczas wypalania pierwszego detalu, przy jego krawędzi dodatkowo wypalane jest oczko (otwór) zwany IPierce, (rysunek 8). Gdy palnik ma wycinać element sąsiadujący, nie musi ponownie przebijać się przez materiał - tylko zaczyna od tak wyciętego otworu (tak samo jak start od krawędzi materiału). Nie eksploatujemy wówczas w tak znaczący sposób, zarówno dyszy, jak i elektrody (lub innych materiałów w zależności od procesu). W ten sposób uzyskujemy krótszy czas dojścia palnika do wycinanego detalu.

 

Rys.8  IPierce


Rys.9 Standardowa ścieżka cięcia


Rys.10 Cięcie z zastosowaniem IPierce


Tab.3  IPierce i standardowa ścieżka cięcia - porównanie 
 

          Cięcie z zastosowaniem IPierce to także bardzo duża oszczędność, nawet przy niewielkich arkuszach blachy jak na przykładzie powyżej. Jeden arkusz to oszczędność na przebiciach (materiałach eksploatacyjnych) 13,50 zł. Taki arkusz w ciągu 8 godzinnej zmiany możemy wypalić około 12. Analogicznie dzień to 162 zł oszczędności, 3 200 zł to miesiąc, a rok to nawet do 40 000 zł !
         Jednak powyżej opisane technologie to nie wszystko SigmaNEST dzięki automatycznej optymalizacji wysokości palnika podczas ciecia, posuwu, ciśnienia gazu osłonowego i wielu innych powoduje, że proces cięcia plazmowego, może być jeszcze bardziej efektywny i wydajny. Powyższe narzędzia nie tylko można zastosować przy cięciu plazmowym ale również przy innych procesach, takich jak: cięcie palnikiem gazowym, laserem, wycinarką wodną. Wszędzie tu możemy efektywnie zaoszczędzić sobie czas cięcie oraz obniżyć koszty materiałów eksploatacyjnych. 

         W kolejnym artykule : nowości w SigmaNest - magazyn arkuszy blach nowych oraz arkuszy odpadowych! Zapraszamy!  

         Jeśli masz jakieś pytania zadzwoń do nas: 
         tel.: +48 12 346 58 00 lub napisz: biuro@stigo.com.pl